鉅大鋰電 | 點擊量:0次 | 2022年07月01日
TSLA員工自揭家丑 Model 3電池生產和品控問題不小
據CNBC北京時間一月二十六日報道,據數名TSLA員工——包括已經離職和仍然在職的員工——報料,該公司"超級廠"(世界上最大的電池生產廠)存在的電池生產問題嚴重程度超過公司公開承認的水平,可能會造成Model3進一步跳票和出現質量問題。
上述TSLA員工披露,超級廠電池生產存在的問題包括部分電池要手工生產,借用一家供應商的員工手工組裝電池。
TSLA作為大眾化品牌汽車廠商的未來,取決于Model3的自動化生產。逾40萬名客戶預訂了Model3,每人交納了1000美元訂金。
TSLA已經因超級廠存在的問題為由推遲了生產計劃。去年十一月一日,TSLACEO埃隆·馬斯克(ElonMusk)在財報分析師電話會議上信誓旦旦地向投資者表示,公司在快速解決制造問題,完成Model3生產計劃。
據最近數月在超級廠工作的TSLA員工稱,但1個多月后的去年十二月月中,制造Model3電池的部分工作仍然由手工完成。他們還透露,TSLA不得不從松下"借用"大量員工,幫助完成手工組裝任務。松下是TSLA超級廠項目的合作伙伴,向TSLA供應鋰電池芯。
消息人士透露,TSLA距離大批量生產低配版Model3電池還有相當大距離。
TSLA發(fā)言人向CNBC表示,"在達到最高產量前,部分生產過程將由人工完成,馬斯克和首席技術官JB·斯特勞斯(JBStrausel)在第三財季財報分析師電話會議上已經深入討論了這一問題,這不會對我們生產電池的質量和安全出現任何影響。"
投資公司StanphylCapital高管馬克·施皮格爾(MarkB.Spiegel)向CNBC表示,"雖然我不懷疑TSLA最終會解決Model3生產面對的問題,但低配版生產成本至少約為4萬美元。TSLA只會象征性地交付一些價格低于4.39萬美元的車型。和預期的每年逾40萬輛相比,銷售將相當地令人失望。即使是只銷售高價車型,TSLA距離承諾的扭虧為盈也遙遙無期。"
TSLA不能完成生產計劃是有歷史的。它曾計劃2014年批量交付ModelX,但一直推遲到2016年。
去年馬斯克承諾第三季度交付1600輛Model3,但實際只交付了220輛。馬斯克去年八月表示,到2017年年底,Model3周產量將達到5000輛,去年十一月改口說要到今年三月Model3周產量只能達到2500輛,六月份才能達到5000量。
資料顯示,截至2017年年底,TSLA交付了不足2000輛Model3,而且全是高價型號。截至今年一月月中,TSLA沒有交付過一輛價格為3.5萬美元的型號。
消息人士透露,超級廠的問題可能影響TSLA實現其縮水目標的能力。跳票將打擊員工的士氣,是對客戶耐心的考驗,助雪佛蘭、日產和比亞迪等電動汽車競爭對手一臂之力。
但部分TSLA投資者認為生產問題并不嚴重。投資公司RWBaird分析師本·卡洛(BenKallo)當地時間星期二表示,"我們仍然相信TSLA能新增Model3產量,早期客戶的正面評價會進一步拉動需求加速,堅信Model3的潛在市場將大于預期。"
數名前TSLA工程師同意這一看法,稱制造和質量問題應當能夠得到解決,"制造從來都不是件容易的事,解決存在的問題要時間"。
消息人士披露,一旦機器設備生產電池的速度和手工相當甚至更快,TSLA將開始"歸還"松下員工。
目前,TSLA在盡可能地減少超級廠要手工組裝的產品,這是一個積極的信號。
但一名工程師警告稱,自動化生產線還能全速運轉,"沒有任何冗余,因此一個環(huán)節(jié)出問題了,整個生產線就得全停。真正令人擔憂的是質量問題"。
據數名已經離職和仍然在職的TSLA員工稱,TSLA許多品控員工相對缺乏工作相關相關經驗,工作馬虎,看到缺陷也不了解是缺陷。他們說,許多質量檢查員是臨時工,沒有汽車從業(yè)經歷,他們是TSLA通過中介招聘的。
TSLA承認部分員工相對缺乏相關相關經驗,但表示從事電池生產的新招聘員工接受了"大量培訓,其中包括安全培訓"。
兩名在職工程師表示,他們擔心鋰電池芯間距過小,不符合最低標準。他們警告稱,"相互接觸的電池芯"會造成電池短路,甚至起火。
這兩名工程師表示,他們在公司內部反映了這一問題,但管理層不當回事。
TSLA一名發(fā)言人把這些說法駁斥為"純屬虛構",并堅決否認公司發(fā)售的電池有問題。
這名發(fā)言人在發(fā)送給CNBC的電子郵件中寫道,"有關TSLA交付配備有危險電池汽車的說法絕對是不準確的,不符合所有證據和事實。"
這名發(fā)言人進一步解釋說,"TSLA汽車中的每塊電池包含有數千個電池芯,絕大多數相鄰電池芯電壓相同。假設有兩個電池芯發(fā)生接觸,由于電壓相同,絕對不會引發(fā)任何危險、是安全的,和不帶電的兩塊金屬接觸相同。"
TSLA表示,它通過多種途徑對電池進行測試,其中包括振動和沖擊、高溫和高濕度測試,目的是確保電池芯相互不會接觸。(編譯/霜葉)