在耐用性方面，RESS系統(tǒng)采用分布式BMS軟硬件架構(gòu)，通過分箱控制的方式監(jiān)控每一個(gè)電池箱全壽命周期內(nèi)的電池?cái)?shù)據(jù)，為電池診斷提供高效的數(shù)據(jù)支持，提高診斷效率。BMS與電池?zé)峁芾硐到y(tǒng)的配合也極大提升電池組的可靠性及耐用性，使車輛5年內(nèi)電池系統(tǒng)容量衰減可以控制在5%以內(nèi)。此外，電池標(biāo)準(zhǔn)箱內(nèi)的電芯串并結(jié)構(gòu)和數(shù)量可根據(jù)需要進(jìn)行組配，適用于不同車型，為華特電池裝配前途汽車后續(xù)車型奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

作為一個(gè)現(xiàn)代化工廠，自動(dòng)化的生產(chǎn)線以及嚴(yán)苛的生產(chǎn)、檢驗(yàn)過程自然不可或缺。為了保障所生產(chǎn)電池的優(yōu)良品質(zhì)，華特電動(dòng)已建立起年產(chǎn)52萬個(gè)標(biāo)準(zhǔn)電池箱的自動(dòng)化生產(chǎn)線以及嚴(yán)苛的質(zhì)量管控體系。

為了保障電池產(chǎn)品的一致性，華特電動(dòng)自主設(shè)計(jì)了具有自主技術(shù)優(yōu)勢的流水線。在該流水生產(chǎn)線上，36臺智能機(jī)器人，5臺激光焊機(jī)以及2臺大功率充放電檢測設(shè)備高效協(xié)同，使其一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)電池箱的生產(chǎn)節(jié)拍僅需72秒。

該條生產(chǎn)線采用自主研發(fā)的銅鑲鋁焊接工藝，極大提升了焊接效率及質(zhì)量，該項(xiàng)技術(shù)受到眾多國內(nèi)外行業(yè)專家的重視和好評。此外，該條生產(chǎn)線還采用激光變頻焊接工藝來保證熱熔速度，保證焊接一致性，以確保電池組質(zhì)量。目前，華特工廠的生產(chǎn)效率和生產(chǎn)節(jié)拍在整個(gè)行業(yè)來說是最高的，自動(dòng)化程度、生產(chǎn)效益在國內(nèi)名列前茅。

為全方位管控電池質(zhì)量，華特電動(dòng)的質(zhì)量管控體系不僅在電池系統(tǒng)的生產(chǎn)過程，還將監(jiān)管體系延伸到原材料供應(yīng)商，并制定完善管控制度。

華特電動(dòng)所使用供貨原料必須為同一廠家同一型號同一批次，并嚴(yán)格區(qū)分不同時(shí)期的供貨進(jìn)行電池組裝。華特電動(dòng)會向供應(yīng)商配備專門的質(zhì)量管控團(tuán)隊(duì)進(jìn)行駐場監(jiān)控，日夜值守，檢查溫度、濕度管控、檢查設(shè)備、檢查人員操作規(guī)范性、檢查作業(yè)指導(dǎo)書完備性、檢查入料出庫情況等，來保障產(chǎn)品品質(zhì)。

掌握三電核心技術(shù)、自主建設(shè)電池系統(tǒng)生產(chǎn)線，是前途汽車全產(chǎn)業(yè)鏈布局的重要一環(huán)。從2010年華特電動(dòng)車整車事業(yè)部成立到2017年生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)，華特電動(dòng)這幾年的發(fā)展無疑代表了國內(nèi)電池技術(shù)發(fā)展的最高標(biāo)準(zhǔn)，特別是在安全性、可靠性方面的研究上，華特電動(dòng)走出了一條不一樣的道路，摒棄單純追求提升電池能量密度的方式，而是選擇在能量密度、安全性、高效及耐用性之間尋找最佳平衡。不隨波逐流，潛下心來確立自己的技術(shù)發(fā)展路徑，并為之努力，前途汽車的做法值得肯定。